1、工件预处理、碱洗不够彻底。　　
2、染色液温度过低。　　
3、染色液表面有油污。　　
4、未返膜的返工产品。　　
5、氧化膜被污染。　　
6、氧化后水洗不够彻底，清洗不彻底。　　
7、铝型材阳极氧化时电流密度过高。　
8、阳极氧化液温度过低，电流密度过低。　
9、铝型材阳极氧化溶液温度过高
铝及铝合金的氧化处理主要有两种方法：

① 化学氧化。氧化膜薄，厚度约0.5～4微米，多孔，柔软，吸附性好。可作为有机涂层的底层，但其耐磨性和耐蚀性不如阳极氧化膜；

② 电化学氧化：氧化膜厚度约5～20微米（硬质阳极氧化膜厚度可达60～200微米）。它具有高硬度、良好的耐热性和绝缘性，比化学氧化膜具有更高的耐腐蚀性。它是多孔的，具有良好的吸附能力。选择适合客户要求的氧化方法来提高成品质量众所周知，阳极氧化膜由大量垂直于金属表面的六角形细胞组成。每个细胞的中心都有一个膜孔，具有很强的吸附力。当被氧化的铝制品浸入染料溶液中时，染料分子通过扩散进入氧化膜的膜孔，与氧化膜形成难以分离的共价键和离子键。这种键是可逆的，在某些条件下会发生解吸。因此，染色后，必须对孔进行密封，将染料固定在膜孔中，以提高氧化膜的耐蚀性和耐磨性。2阳极氧化过程对染色的影响在整个氧化染色过程中，氧化过程导致染色不良是常见的。氧化膜的均匀厚度和孔隙是染色过程中获得均匀颜色的前提和基础。为了获得均匀的氧化膜，必须确保足够的循环、冷却能力和良好的导电性。此外，它是氧化过程的稳定性。硫酸浓度应控制在180-200g/L，稍高一点的硫酸浓度可加速氧化膜的溶解反应，有利于气孔的扩张，更容易染色；铝离子浓度应控制在5-15 g/L以内。当铝离子小于5g/L时，生成氧化膜的吸附能力降低，影响着色速度。当铝离子大于15 g/L时，氧化膜的均匀性受到影响，容易形成不规则的氧化膜。当氧化温度控制在20℃左右时，氧化浴溶液的温度对染色有非常显著的影响。温度过低使氧化膜孔隙致密，染色速度明显减慢；如果温度过高，氧化膜疏松，容易粉碎，不利于染色的控制。氧化槽温差应在2℃以内。电流密度应控制在120-180a/m2。如果电流密度过高，当膜厚一定时，铝制品在槽中的电解时间应相应缩短。这样，氧化膜在溶液中的溶解减少，膜孔致密，染色时间延长。同时，薄膜很容易粉末化。膜厚：染色所需氧化膜厚度一般为10？M或以上

如果膜厚太低，染色容易出现不均匀现象。同时，当需要染色深色（如黑色）时，由于薄膜厚度不足，染料的沉积受到限制，因此无法达到所需的颜色深度。总之，阳极氧化作为染色的前处理过程，是染色的基础。染色前很难或不可能看到阳极氧化的问题。一旦染色，我们就会清楚地看到颜色不均匀的现象。此时，生产工人往往将问题的原因归咎于染色异常，而忽视了在氧化过程中寻找原因。我第一次接触氧化染色时经常犯这些错误。