铝氧化表面处理在实际生产中的不良现象可以说是千变万化的，但根据其发生的现象大致可归纳为五大不良，主要为色差(亮雾差)；五彩(导电不良)；碰刮伤；黑白点清洗不净；废品。
从以上五大不良现象中可以看出，色差(亮雾差)和废品是与技术有一定关系，而其他三类则和我们人为操作，责任心有密切关系。根据本人实际生产操作经验现将五大不良现象产生原因大致分析如下：
染料方面原因
色系变化
在打样时应选择稳定性好的染料，并准确记录工艺流程相关数据。样品一般需分多次制做确认后，才可送样，防止打样后不能生产的事情发生。主要出现在混色系列。
PH值变化
生产前需对槽液作检测调整工作，不可盲目生产出现不良后才去找原因。同时在生产中产品一定要清洗干净，防止酸碱带入损坏槽液。平常对染色液的维护工作一定要做好，除进行搅拌处理外，还应防止灰尘和酸碱气体的污染。
浓度变化
实际生产中工作人员要养成少量多次添加，补充浓度的习惯，不要在不能正常生产时一下就添加很多，造成染色时间控制差距较大，容易出现色差。同时注意做浅色时不要在高浓度染色液中进行，由于上色速度快很难控制色差。
搅拌不均匀
针对重金属染料沉淀较快，染时应采用压缩干燥的空气进行搅拌，保证上色的均匀性。严格地讲，所有染色液都要用空气搅拌，防止染色液不均匀，也可降低染深色产品时表面沾染上槽液中的杂质。但需注意搅拌力度不能过大，防止产品摆动造成刮伤或脱落。
经验不够,对色不准
对于对色人员需要进行培训合格后才能独立操作。要求要了解染料的变异性和封闭后颜色变化范围。
人为染色时间控制不当
对于染色工作时可使用记时器方式控制时间,减少人为失误。
氧化方面原因
氧化条件不统一
生产有色产品时,氧化条件十分关键，氧化控制不好直接影响上色作业。氧化时需保证电流密度差异不能过多，温度控制在±2℃的误差，时间需统一。实际生产中，很多工厂都是人工计时的方式去做，难免会因人为失误造成计时不准确。有条件的情况下需分别安装计时器，同时要多观察设备运行状况，发现异常立即采用相应有效措施弥补改善。
导电性能不良
导电系统接触不良，多因清洗不干净造成，直接影响产品导电性。导电好的上色快反之则慢，同时保证挂具头与导电棒要良好接触，不要太松防止槽液循环中或进出槽作业时晃动产品产生间隙性导电。需注意下槽产品均要作导电性能测试工作，发现导电不好的调整好后对该产品要重新记时。
槽温不一致
冷水机设置不当造成温差范围过大或功率不够制冷效益低，氧化槽液循环不均匀或空气搅拌管安装不合理等原因造成同槽液温度不均匀影响氧化膜均匀性，产生色差。
封闭方面原因
封闭液PH值不当或温度控制不当时易产生封闭退色现象，同时封闭槽中带入的染料过多，在温度偏低时又会产生封闭上色现象，造成对色控制难度。一般不同色系的产品尽可能分开封闭处理，防止同一槽液中带入不同色系染料产生相互上色干扰，严重时色系都会偏差。
前处理方面原因
亮度控制不准
前处理的亮度差异直接产生色差。前处理作业时应严格控制相关槽液的工艺技术范围，包括槽液温度；浓度；时间等相关条件，并且随时搅拌槽液减小上下温差，并且生产过程中不定时用样品比对检查所加工之产品是否符合样品要求，发现异常及时调整，不可大量后流。
上挂方面的原因
挂勾不牢固或松紧不一
上挂时应合理调整挂具，太紧易变形，太松易脱落并且导电性差。同一挂具上应保证调整松紧度一致，过紧或过松产品导电性相差很大，造成氧化后出现明显色差。
铝质挂具除膜不彻底
使用铝质挂具时须保证除膜彻底。除膜不净时，影响上挂产品导电均匀性，从而产生色差。
同一挂产品上有大有小
上挂时不同规格的产品应分开上挂，不要上在同一个挂具。因产品的表面积不一样，在同样的氧化条件下，表面积大的产品上色速度快产生色差。
材质方面的原因
有些客户来料加工材质上存在一定差异，会产生明显的亮雾差异。遇见这样情况时应联络客户确认后再作出相应的处置。也有合金含量过高，氧化变雾或带颜色现象。